Skąd bierze się surowiec - makulatura, drewno i ścier drzewny
Zanim powstanie choćby jedno pudełko, trzeba zacząć od podstaw. a podstawą są włókna. Najczęściej wykorzystuje się mieszankę drewna i makulatury. Sosna, świerk, jodła - to właśnie z tych drzew pochodzą surowce, które trafiają do papierni. Ich długie i elastyczne włókna sprawiają, że finalny produkt jest wytrzymały i odporny na rozdarcia.
Pierwszym krokiem jest rozdrobnienie drewna na tzw. ścier, czyli włóknistą masę, która trafia do kadzi z wodą i dodatkami chemicznymi. Gdy do tego miksu dołączy przetworzona makulatura, powstaje surowiec mniej jednorodny, ale za to bardziej przyjazny środowisku. Z takiej masy produkuje się później papier pakowy i tekturę.
Nie każda porcja tego materiału nadaje się do każdego rodzaju opakowania. Kartony używane przy żywności muszą spełniać konkretne normy dotyczące czystości i kontaktu z produktem. Te mniej wymagające mogą powstać z surowców wtórnych, bez dodatkowego oczyszczania.
I choć masa papiernicza brzmi jak coś, z czego można by od razu formować kartony, to dopiero początek. Aby uzyskać odpowiednią sztywność i odporność, potrzeba jeszcze kilku etapów obróbki.
Tektura - podstawowy materiał kartonów
Choć tektura wygląda niepozornie, to właśnie ona decyduje o tym, czy pudełko przetrwa drogę od magazynu do klienta. Powstaje z kilku warstw papieru, które skleja się ze sobą pod dużym ciśnieniem. Ich liczba zależy od tego, do czego ma służyć gotowe opakowanie - najprostsze konstrukcje mają dwie warstwy, te bardziej wytrzymałe nawet siedem.
Najpopularniejsza jest tektura falista. W środku ma charakterystyczną pofalowaną warstwę, która działa jak amortyzator. Dzięki niej karton zachowuje sztywność i lepiej znosi uderzenia. Drugi typ to tektura lita. Jest cieńsza, bez fałd, ale bardziej elegancka. Często używa się jej tam, gdzie wygląd ma równie duże znaczenie co funkcjonalność, np. w opakowaniach prezentowych.
Kluczowy etap to klejenie. Warstwy łączy się specjalną skrobią, czasem wzbogaconą o żywice, które poprawiają odporność na wilgoć. Tak przygotowany materiał trafia na walce, gdzie nabiera odpowiedniej grubości i formatu. Musi być suchy, stabilny i pozbawiony wad, zanim trafi do dalszej obróbki.
W tym miejscu warto wspomnieć o gramaturze - czyli masie papieru na metr kwadratowy. Dla typowej tektury falistej wartości te mogą wynosić od 250 do 600 g/m². Zanim arkusze tektury zostaną pocięte na konkretny kształt, muszą być idealnie suche, stabilne i pozbawione defektów. Każda nierówność, zmarszczenie czy przesiąknięcie może skutkować odrzutem całej partii.
Wykrojnik, czyli formowanie kształtu opakowania
Zanim z tektury powstanie coś, co można nazwać pudełkiem, musi przejść przez wykrojnik. To specjalne narzędzie, przypominające ogromną foremkę z ostrzami, idealnie dopasowanymi do linii cięcia i zgięć. Na etapie projektowym definiuje się nie tylko kształt kartonu, ale też miejsce bigowania (czyli tworzenia zagięć), które później pozwolą go łatwo i precyzyjnie złożyć.
Warto zaznaczyć, że jeden wykrojnik = jeden konkretny model opakowania. Jeśli firma ma w ofercie dziesiątki różnych pudełek, każdy wymaga osobnego narzędzia. Dlatego to element, który generuje koszty już na starcie, szczególnie jeśli planujemy produkcję krótkoseryjną. Dobrą wiadomością jest to, że sam wykrojnik jest trwały. Potrafi wyciąć setki tysięcy identycznych kartonów bez konieczności regeneracji.
Wykrojniki montuje się najczęściej na automatycznych wykrawarkach rotacyjnych lub płaskich. Tektura wchodzi do maszyny, a po kilkunastu sekundach wychodzi z niej arkusz z precyzyjnie wyciętymi liniami, gotowy do dalszego składania. Tutaj nie ma miejsca na przypadek - każdy milimetr musi się zgadzać. Jeśli tak nie jest, to pudełko się nie zamknie albo rozpadnie w transporcie.
Proces produkcji możesz też podejrzeć tutaj: https://kartoniki.pl/producent-opakowan-kartonowych/
Nadruki, kaszerowanie i estetyka - kiedy liczy się wygląd
Nie każdy karton musi wyglądać efektownie. Ale jeśli ma pojawić się na sklepowej półce, w rękach klienta albo w kampanii wizerunkowej, jego wygląd zaczyna mieć realne znaczenie. Estetyka opakowania często decyduje o pierwszym wrażeniu – a to ma wpływ na to, jak postrzegana jest marka.
Wszystko zaczyna się od nadruku. W zależności od nakładu i rodzaju kartonu stosuje się różne techniki. Przy dużych ilościach i prostych grafikach dominuje druk fleksograficzny. Offset pozwala uzyskać bardziej precyzyjne odwzorowanie kolorów, dlatego lepiej sprawdza się przy projektach, w których liczy się detal.
Jeśli opakowanie ma wyglądać jeszcze bardziej profesjonalnie, stosuje się kaszerowanie. To proces, w którym cienki papier z nadrukiem jest naklejany na wcześniej przygotowaną formę kartonu. Dzięki temu gotowe pudełko zyskuje wygląd produktu premium, zachowując jednocześnie swoją praktyczną funkcję. Kaszerowanie poprawia też sztywność i odporność na uszkodzenia, co ma znaczenie w przypadku elektroniki, kosmetyków czy droższych produktów wysyłanych w e-commerce.
Coraz częściej firmy decydują się również na opakowania na wymiar – dopasowane dokładnie do konkretnego produktu. To rozwiązanie nie tylko poprawia estetykę, ale też ogranicza marnowanie przestrzeni i materiału podczas transportu.
Ostatni etap: składanie i przygotowanie do wysyłki
Gdy karton ma już wycięty kształt, nadruk i ewentualne wykończenia, przychodzi czas na jego złożenie. W dużych zakładach zajmują się tym automatyczne składarko-sklejarki. W mniejszych proces ten często odbywa się ręcznie. Niezależnie od metody, ważna jest precyzja. Zbyt mocne zagięcie może osłabić konstrukcję, zbyt słabe sprawi, że pudełko nie zachowa odpowiedniego kształtu.
Gotowe opakowania układa się na paletach lub pakuje do kartonów zbiorczych. Zanim jednak opuszczą halę, często przechodzą kontrolę jakości. Sprawdza się wtedy poprawność klejenia, równość narożników i symetrię całej konstrukcji. To ostatni moment, by wychwycić ewentualne niedociągnięcia przed wysyłką do klienta.
Produkcja kartonu to więcej niż tylko papier i klej. To złożony proces, w którym każda decyzja, od wyboru surowca po finalny nadruk, wpływa na trwałość, estetykę i funkcję opakowania. Dobrze zaprojektowany karton to nie tylko zabezpieczenie produktu, ale też element komunikacji marki.
